Fiabilisation du stock projeté
- Supply Chain
- Excellence opérationnelle
- supply chain
5 min. de lecture
Publié le 04 Juin 2025
Présentation du client
Maclean Power Systems est une entreprise spécialisée dans la fabrication d’isolateurs électriques haute tension pour les infrastructures de transmission et de distribution d’électricité. Leader dans son secteur, l’entreprise dessert des clients dans le monde entier avec des produits critiques pour la fiabilité des réseaux électriques.
Objectifs de la mission
- Éliminer les ruptures d’approvisionnement qui interrompent les lignes de production
- Fiabiliser le système de stock projeté pour permettre une planification efficace
- Améliorer la précision des nomenclatures et des dimensionnements d’ordres de fabrication
- Actualiser les délais fournisseurs et optimiser les stocks de sécurité
- Réduire drastiquement les arrêts de production non planifiés
Le contexte
Maclean Power Systems faisait face à un problème récurrent et critique : des ruptures d’approvisionnement fréquentes qui provoquaient l’arrêt complet des lignes de production. Ces interruptions non planifiées généraient des retards de livraison, des surcoûts opérationnels et une détérioration de la satisfaction client. L’analyse initiale révélait que le système de stock projeté, censé anticiper les besoins en composants, était totalement défaillant et ne permettait pas de prendre les bonnes décisions d’approvisionnement.
Le défi
Le principal défi consistait à reconstruire entièrement la fiabilité du système de stock projeté dans un environnement de production complexe. Il fallait identifier et corriger simultanément plusieurs sources d’erreur :
Les nomenclatures imprécises générant des calculs de besoins erronés, les délais fournisseurs obsolètes faussant les dates de disponibilité, le dimensionnement inadéquat des ordres de fabrication créant des déséquilibres, et les paramètres de stock minimum mal calibrés. Le tout devait être réalisé sans perturber davantage une production déjà fragilisée par les ruptures récurrentes.
La méthodologie
L’intervention s’est structurée autour d’une approche systémique en plusieurs phases. D’abord, un audit complet du système existant pour identifier précisément les sources de dysfonctionnement. Ensuite, une priorisation des actions selon leur impact sur la fiabilité du stock projeté. Puis, une mise en œuvre progressive des corrections, en commençant par les articles critiques pour la production.
La démarche a privilégié une approche collaborative avec les équipes de production, logistique et achats pour s’assurer que chaque correction soit validée opérationnellement avant mise en application.
La réalisation
Amélioration du planning de production
Le planning a été restructuré pour intégrer une vision plus précise des besoins réels. Les règles de calcul des besoins nets ont été revues, et un système de priorisation des ordres de fabrication a été mis en place. Cette amélioration a permis de lisser la charge et de réduire les variations brutales de consommation de composants.
Optimisation du dimensionnement des ordres de fabrication
Les règles de lot de fabrication ont été recalculées en tenant compte des contraintes de production et des coûts de changement de série. Cette optimisation a permis de réduire les besoins en composants tout en maintenant l’efficacité productive.
Précision des nomenclatures
Un travail minutieux de vérification et de mise à jour des nomenclatures a été réalisé. Les écarts entre la théorie et la réalité de consommation ont été analysés article par article, permettant de corriger les coefficients de consommation et d’éliminer les composants fantômes ou obsolètes.
Actualisation des délais fournisseurs
Une révision complète des délais de livraison fournisseurs a été effectuée, basée sur les performances réelles observées sur les six derniers mois. Ces nouveaux délais, plus réalistes, ont considérablement amélioré la précision des dates de disponibilité prévisionnelle.
Calibrage des stocks minimum
Les paramètres de stock de sécurité ont été recalculés en tenant compte de la variabilité réelle de la demande et des délais d’approvisionnement. Cette approche statistique a permis d’optimiser le niveau de protection tout en évitant les surstocks.
Les résultats
La transformation du système de stock projeté a produit des résultats spectaculaires. L’entreprise est passée de 6 ruptures majeures par an à zéro rupture, éliminant complètement les arrêts de production liés aux problèmes d’approvisionnement.
Au-delà de cet indicateur principal, plusieurs bénéfices collatéraux ont été observés : amélioration de la prévisibilité de la production, réduction des stocks de sécurité grâce à une meilleure maîtrise des paramètres, et renforcement de la confiance des équipes dans l’outil de planification.
Les enseignements
Cette mission a confirmé l’importance cruciale de la fiabilité des données de base dans tout système de planification. Un stock projeté, même parfaitement conçu techniquement, ne peut fonctionner qu’avec des données précises et actualisées.
L’approche collaborative s’est révélée essentielle pour identifier les écarts entre la théorie des systèmes et la réalité du terrain. La validation opérationnelle de chaque correction a garanti l’efficacité des améliorations apportées.
Pour aller plus loin
Cette fiabilisation du stock projeté constitue la base d’une démarche plus large d’optimisation de la supply chain. Elle ouvre la voie à des évolutions plus ambitieuses comme l’implémentation de stratégies de réapprovisionnement différenciées selon les familles d’articles, ou le développement d’outils d’aide à la décision pour la gestion des approvisionnements.
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