Mise en place d’un système Kanban

Présentation du client

Ligier Group est un constructeur automobile français spécialisé dans les véhicules sans permis et les quadricycles légers. L’entreprise s’appuie sur un réseau de fournisseurs et prestataires logistiques pour assurer l’approvisionnement de ses lignes de production. DSL Stockage Logistique intervient comme prestataire logistique stratégique pour le stockage et la préparation de composants destinés aux lignes d’assemblage de Ligier.

Objectifs de la mission

• Transformer le mode d’approvisionnement de la livraison par palettes complètes vers un système Kanban
• Mettre en place une préparation par boîtes selon les besoins réels de la ligne de production
• Instaurer une livraison quotidienne pour améliorer la réactivité et réduire les stocks
• Développer un indicateur OTD (On-Time Delivery) pour mesurer la performance du nouveau système
• Structurer un processus standardisé pour garantir la fiabilité des approvisionnements

Le contexte

Jusqu’en juillet 2025, DSL approvisionnait Ligier selon un mode traditionnel de livraison par palettes complètes. Ce système générait plusieurs inconvénients : stocks importants chez le client, manque de flexibilité dans l’approvisionnement, risque d’obsolescence des composants, et encombrement des zones de production.

Ligier souhaitait optimiser ses flux d’approvisionnement pour une ligne de production spécifique en adoptant une approche Lean basée sur les principes du Kanban. L’objectif était de passer à un système de flux tiré, où les composants sont préparés et livrés en fonction des besoins réels et immédiats de la production, dans des contenants standardisés.

Le défi

Le principal défi consistait à transformer radicalement le mode opératoire établi entre les deux entreprises. Il fallait concevoir et déployer une nouvelle organisation logistique impliquant de nombreux changements :

Création d’une zone dédiée chez DSL pour la préparation des boîtes Kanban, adaptation ou création des contenants standardisés, formation des équipes aux nouveaux processus, synchronisation quotidienne des flux entre les deux sites, et mise en place d’un système de mesure de performance.

La complexité résidait également dans la nécessité de maintenir la continuité de l’approvisionnement pendant la phase de transition, sans perturber la production de Ligier.

La méthodologie

L’intervention s’est structurée selon une approche progressive en plusieurs phases. D’abord, une phase de conception collaborative avec Ligier pour définir les spécifications du système Kanban : taille des contenants, fréquence de livraison, références concernées.

Ensuite, une phase de déploiement physique avec l’aménagement d’une zone dédiée chez DSL, l’acquisition ou l’adaptation des boîtes Kanban, et la mise en place des supports de stockage. Puis, une phase de test et d’ajustement pour valider le fonctionnement opérationnel avant le déploiement complet.

Parallèlement, un travail important de formalisation du processus a été réalisé pour garantir la reproductibilité et la fiabilité du système.

La réalisation

Conception du système Kanban

Le système conçu repose sur un principe de boucle fermée entre DSL et Ligier. Les boîtes Kanban vides sont récupérées quotidiennement chez Ligier avec leurs étiquettes indiquant précisément les références et quantités à préparer. DSL remplit les boîtes conformément aux étiquettes et les livre le lendemain selon un planning défini.

Ce système de flux tiré garantit que seuls les composants réellement nécessaires sont préparés et livrés, éliminant le gaspillage lié aux stocks excessifs.

Aménagement de la zone dédiée chez DSL

La mise en place de la zone de préparation Kanban chez DSL a nécessité deux mois de travaux et d’organisation. Cette zone comprend des emplacements dédiés pour le stockage des composants, des postes de préparation ergonomiques, et un système de gestion visuelle pour suivre l’avancement des préparations.

L’aménagement a été pensé pour optimiser les flux et minimiser les déplacements des opérateurs lors de la préparation des boîtes.

Adaptation des contenants

Côté Ligier, les boîtes Kanban étaient déjà disponibles ou en cours d’adaptation pour certaines références. Cette standardisation des contenants facilite la manutention, le stockage et l’identification des composants, tout en garantissant la protection des pièces pendant le transport.

Formalisation du processus

Un processus détaillé de fonctionnement a été documenté, décrivant précisément chaque étape depuis la récupération des boîtes vides jusqu’à la livraison des boîtes pleines. Cette documentation inclut les responsabilités, les points de contrôle, et les actions en cas d’anomalie.

Cette formalisation garantit la pérennité du système au-delà des personnes initialement formées.

Développement de l’indicateur OTD

Un indicateur spécifique de performance a été créé pour mesurer l’OTD (On-Time Delivery) du système Kanban. Le graphique suit semaine par semaine :

• Le nombre de références demandées par Ligier
• Le nombre de références effectivement livrées à temps
• Le taux de livraison calculé
• L’objectif de 100% de taux de livraison

Cette visualisation permet d’identifier immédiatement les périodes de sous-performance et de déclencher des actions correctives rapides.

Mise en place de la livraison quotidienne

Le passage à une livraison quotidienne représente un changement majeur par rapport au système précédent. Cette fréquence accrue nécessite une organisation logistique rigoureuse mais permet à Ligier de réduire drastiquement ses stocks au bord de ligne et d’améliorer sa réactivité.

Les résultats

La mise en place du système Kanban s’est avérée un succès opérationnel. Après la période de montée en charge, le système fonctionne de manière fluide et répond aux attentes de Ligier. Le taux de livraison à temps atteint régulièrement l’objectif de 100%, démontrant la fiabilité du nouveau processus.

Le client exprime sa satisfaction quant à l’amélioration apportée : réduction significative des stocks au bord de ligne, meilleure visibilité sur les approvisionnements, diminution des risques de rupture, et optimisation de l’espace de production.

Côté DSL, le système génère une activité plus régulière et prévisible, facilitant la planification des ressources.

Les enseignements

Cette mission confirme que la transformation d’un système d’approvisionnement traditionnel vers un système Kanban nécessite du temps et de la rigueur. Les deux mois d’aménagement de la zone dédiée ont été un investissement nécessaire pour garantir la pérennité du système.

L’importance de la mesure est à nouveau démontrée : l’indicateur OTD permet un pilotage objectif et facilite le dialogue avec le client. La formalisation du processus s’avère essentielle pour garantir la reproductibilité et former de nouveaux opérateurs.

La collaboration étroite entre DSL et Ligier tout au long du projet a été un facteur clé de succès, permettant d’ajuster rapidement le système aux contraintes opérationnelles de chacun.

Pour aller plus loin

Ce premier déploiement Kanban ouvre la voie à des extensions possibles. Le système pourrait être étendu à d’autres lignes de production de Ligier, ou à d’autres clients de DSL souhaitant optimiser leurs approvisionnements.

Des améliorations continues peuvent être envisagées : digitalisation complète du processus avec lecture de codes-barres, optimisation des tournées de livraison, ou intégration d’un système d’alerte automatique en cas de risque de rupture.

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