Transformation par VSM des isolateurs électriques Maclean

  • Lean
  • Amélioration Continue
  • VSM

3 min. de lecture

Publié le 05 Mai 2025

Présentation du client

Maclean Power Systems est une entreprise spécialisée dans la fabrication d’isolateurs électriques pour les infrastructures de transmission et de distribution d’électricité. Acteur important dans son secteur, l’entreprise était confrontée à des défis significatifs de performance opérationnelle avant son acquisition par le groupe allemand Maschinenfabrik Reinhausen (MR).

La situation initiale

L’analyse VSM réalisée six mois avant l’acquisition a révélé des indicateurs de performance particulièrement préoccupants :

  • Temps de défilement total supérieur à 244 jours (plus d’un an de stock)
  • Taux de performance global de seulement 0,36%

Ces chiffres mettaient en lumière des problèmes structurels profonds dans l’organisation de la production et la gestion des flux.

La méthodologie VSM appliquée

Cartographie complète des flux

La cartographie réalisée (visible sur l’image partagée) montre l’ensemble de la chaîne de valeur, depuis les fournisseurs jusqu’aux clients, en passant par toutes les étapes de transformation. Cette visualisation a permis d’identifier les différents processus :

  • Approvisionnement (APPRO)
  • Planification (PLANIF)
  • Administration des ventes (ADV)
  • Ordonnancement (ORDO)
  • Fabrication (incluant débit, usinage, soudage, cuisson, etc.)
  • Contrôle qualité
  • Expédition

Organisation en trois équipes d’analyse

Conformément aux bonnes pratiques de VSM, trois équipes distinctes ont été constituées pour analyser différents aspects des flux :

  1. Équipe « Valeur Ajoutée » : Focus sur les opérations de transformation réelles
  2. Équipe « Stock/Encours » : Analyse des points d’accumulation et des temps d’attente
  3. Équipe « Gestion de production/ERP » : Étude des flux d’information et des processus décisionnels

Identification des temps et performances

La partie inférieure du diagramme VSM présente les temps de cycle pour chaque étape du processus et met en évidence les écarts significatifs entre les différentes opérations.

Les problèmes identifiés

L’analyse VSM a révélé plusieurs problèmes majeurs :

1. Stocks excessifs

Les encours représentaient plus d’un an de production, immobilisant une quantité importante de capital et masquant de nombreux problèmes opérationnels.

2. Flux d’information chaotiques

La carte montre de nombreux allers-retours et boucles de communication entre les départements PLANIF, ORDO, APPRO et ADV, générant confusion et retards.

3. Déséquilibre des temps de cycle

Certaines étapes du processus présentaient des temps beaucoup plus longs que d’autres, créant des goulots d’étranglement et des accumulations d’encours.

4. Faible performance globale

Le taux de performance de 0,36% indiquait un écart massif entre le potentiel théorique et la réalité opérationnelle.

Les actions d’amélioration

Suite à ce diagnostic, plusieurs axes d’amélioration ont été identifiés :

  1. Réduction des stocks : Mise en place d’une stratégie de réduction progressive des encours
  2. Optimisation des flux d’information : Simplification des circuits de décision et clarification des responsabilités
  3. Équilibrage des temps de cycle : Identification et résolution des goulots d’étranglement
  4. Standardisation des processus : Création de standards opérationnels clairs
  5. Mise en place d’un système de pilotage visuel : Tableaux de bord et indicateurs de performance accessibles à tous

Les résultats

Cette démarche VSM a constitué le point de départ d’une transformation profonde, posant les bases des améliorations qui ont ensuite été développées après l’acquisition par MR. La visualisation claire des dysfonctionnements a permis une prise de conscience collective et l’engagement des équipes dans une démarche d’amélioration continue.

Enseignements clés

Cette expérience confirme plusieurs principes essentiels de l’amélioration continue :

  1. La visualisation est essentielle : Rendre visibles les problèmes est la première étape pour les résoudre
  2. L’approche systémique est indispensable : Analyser l’ensemble de la chaîne de valeur révèle des problèmes invisibles à l’échelle d’un seul département
  3. La gestion des flux d’information est souvent négligée : Les problèmes dans le flux d’information peuvent avoir un impact plus important que les problèmes dans le flux physique
  4. Les indicateurs chiffrés sont révélateurs : Des métriques comme le temps de défilement et le taux de performance permettent d’objectiver les problèmes

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