Réalisation d’une VSM chez SED03

Présentation du client

SED03 est une entreprise spécialisée dans la fabrication et l’installation de stands d’exposition et d’aménagements décoratifs. Face aux défis de son secteur, l’entreprise cherchait à optimiser ses processus internes pour gagner en efficacité opérationnelle tout en maintenant la qualité de ses réalisations.

Objectifs de la mission

La collaboration entre SED03 et B.E.ING s’articulait autour de cinq objectifs stratégiques clairement définis :

1. Former le personnel aux fondamentaux du Lean Management
2. Cartographier les flux de valeur
3. Identifier les sources de gaspillage
4. Élaborer un plan d’actions concret
5. Mettre en place un suivi du plan d’actions

Le Contexte

SED03 souhaitait améliorer ses processus opérationnels face à plusieurs défis :

• La nécessité d’optimiser les flux de production
• Le besoin d’identifier les sources de gaspillage
• L’importance de former le personnel aux méthodologies d’amélioration continue

Ces éléments ont conduit l’entreprise à faire appel à l’expertise de B.E.ING pour réaliser une Value Stream Mapping (VSM) complète.

Le Défi

Le principal défi consistait à cartographier efficacement les processus d’une entreprise dont les produits sont essentiellement personnalisés. La difficulté résidait particulièrement dans :

• La définition d’un produit « type » pour standardiser l’approche
• L’intégration des concepts de Takt Time dans un environnement de production sur-mesure
• La formation simultanée des équipes tout en réalisant l’analyse des flux

La Méthodologie

Pour mener à bien cette mission, Benjamin Errard a déployé une méthodologie structurée basée sur les principes fondamentaux du Lean Management :

1. Formation initiale aux concepts clés du Lean et de la VSM
2. Cartographie de l’état actuel des flux physiques et d’information
3. Analyse des gaspillages et identification des opportunités d’amélioration
4. Élaboration collaborative d’un plan d’actions priorisé
5. Mise en place d’indicateurs pour suivre les progrès

Cette approche méthodique, s’appuyant sur le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act), a permis d’impliquer l’ensemble des collaborateurs tout en garantissant la rigueur nécessaire à l’obtention de résultats tangibles.

La Réalisation

La réalisation de cette VSM a suivi plusieurs étapes concrètes :

1. Phase préparatoire :
   • Formation des équipes aux principes fondamentaux du Lean
   • Définition du périmètre d’étude et des objectifs spécifiques
2. Cartographie des processus :
   • Observation directe des flux sur le terrain
   • Documentation détaillée des étapes de production
   • Mesure des temps et identification des stocks intermédiaires
3. Analyse et identification :
   • Repérage des sources de gaspillage (mudas)
   • Mesure des temps de valeur ajoutée et non valeur ajoutée
   • Modélisation d’un produit fini « type » pour standardiser l’approche
4. Élaboration du plan d’action :
   • Définition des axes d’amélioration prioritaires
   • Construction d’un plan d’actions détaillé avec responsabilités et échéances
5. Initiation de la mise en œuvre :
   • Démarrage des premières actions « quick wins »
   • Établissement des routines de suivi

Les Résultats

La mise en œuvre de cette VSM chez SED03 a permis d’obtenir des résultats significatifs :

• Identification de 6 axes d’amélioration stratégiques
• Définition d’une trentaine d’actions concrètes avec responsables et échéances
• Intégration des notions de Takt Time et d’efficacité dans le pilotage des opérations
• Modélisation réussie d’un produit fini « type » permettant de standardiser les approches malgré la diversité des produits

Ces résultats ont jeté les bases d’une transformation durable des processus opérationnels de l’entreprise, tout en développant les compétences internes en amélioration continue.

Les Enseignements

Cette mission a permis de confirmer plusieurs principes essentiels à la réussite d’une démarche d’amélioration continue :

1. L’adaptabilité des outils Lean – Même dans un environnement de production personnalisée, les méthodologies comme la VSM peuvent générer une valeur considérable.
2. L’importance de la standardisation – La création d’un produit « type » constitue une étape clé pour appliquer les principes du Lean dans un environnement à forte variabilité.
3. La complémentarité formation-action – L’alternance entre apports théoriques et application pratique optimise l’apprentissage et l’appropriation des concepts.
4. La puissance de l’approche collaborative – L’implication de l’ensemble des équipes garantit la pertinence des analyses et l’adhésion aux solutions proposées.

Pour aller plus loin

La réalisation d’une VSM constitue une première étape fondamentale dans une démarche d’amélioration continue pérenne. Pour approfondir et étendre les bénéfices obtenus, B.E.ING propose plusieurs services complémentaires :

• Accompagnement à la mise en œuvre du plan d’actions
• Formation approfondie aux outils spécifiques du Lean (5S, SMED, management visuel…)
• Audits périodiques pour mesurer les progrès et identifier de nouvelles opportunités

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